PROJECTS
成功案例
台湾泷泽进军工业4.0 建构刀架、铸件智慧产线成效惊人
播放有关的视频 台湾泷泽导入CIMFORCE智慧化产线 打造关灯工厂 封面图
行业｜专用生产机械制造修配业
解决方案
痛点
台湾泷泽科技为全球数控车床领导品牌，面临疫期重塑全球分工供应链体系，中止跨国商务活动，塑造新形态工作模式避免三密(密闭、密集、密接)，对于传统单一功能标准机需求势必锐减等挑战，如何透过数位解决方案变革因应少量多样化的弹性生产，降低机台占地面积需求与愈发强劲的绿能净零碳排设备需求，并解决少子化缺工缩减人力需求，同时提升零件加工精度等挑战已刻不容缓。
人力成本考量，导致库存倍增
因生产成本人力考量，原仅需2个成品，却非要一次制造6个，剩下4个库存，增加成本
资料缺乏整合，数位化综效无以发挥
台湾泷泽科技数位化的脚步从不停歇，拥有ERP、MES、FMS、APS等多套系统，但彼此间缺乏整合，无法发挥综效创造更高价值
效益
「国内智慧制造软硬体整合最强的是上博，上博依据泷泽的需求，全部做到好，解决方案协助机器加工精度高，且机器制造、检查、记录，都能自行完成。智慧化升级让生产的每个环节不但精准且效率大增。生产资料上传到云端，成为大数据，更能追求管理的精实优化。」
台湾泷泽科技 董事总经理 戴云锦
中小型铸件智慧加工生产线
日本大福自动仓储系统
三井精机卧式CNC加工机
CIMFORCE系统整合
弹性加工100多种产品不延迟
产线弹性排程、工序与变换治具
加工效率50%up
加工作业与搬运全自动化
- 串接各系统所有设计与制造资料，紧密连结制造过程中所需要的程式、刀具、治具及机台，有效控管生产排程、即时换线，让产线可同时进行不同种类工件的加工或同一工件不同工序的加工，因应少量多样、客制化生产
- 完整记录所有加工历程与参数资料，加工技术与经验数位保存，进而缩短人员培训时间，快速上手，降低人员机器操作失误导致损坏工件、撞机等风险，有效解决技术断层问题
- 整合日本大福（Daifuku）自动仓储系统，连线三井精机卧式CNC加工机
- 原本全靠人工与天车操作的产线，在加工作业与搬运全自动化后，工具机数量可从原本7台精简至3台，人员作业准备时间预期可减少35%，加工铸件效率提升了30％～50％
- 介面即时呈现出自动仓储上下料及各机台运转状态，一目了然，方便现场人员及管理者控管
- 可随时因应任务排程或人为急件，弹性调整排程、工序与变换治具，切换加工100多种产品不延迟
- 系统协助加工精度即时补正，提高30％以上精度
- 可加工长宽920mm、高1070mm、重达1.6吨的超大型工件
刀架智慧加工产线
人力精简500%
智慧产线整合8个工作台，
原5人次现只要1人次即可完成
交期缩短93%
批量库存即时生产、即时供应，
原7天制程交期、缩短为6个小时
制程整合提升50%效率
3道加工制程有效缩减成1道
- 加工技术数位化完整记录，使老师傅经验加速传承给同仁
- 涵盖自动量测、自动补正、预兆检知等功能，机器一有状况就可以提早得知维护
- 刀具智慧化管理预知磨损感测检知，预防性提前更换刀具，完全避免刀具因磨耗所产生的不良品，让加工精度品质更为稳定
- 整合卧式加工机、无人搬运车搭载机械手臂进行自动上下料，及更换治具的自动仓储作业标准化与自动化，数据即时上传云端，随时随地全面掌控，已实现72小时周末无间断生产
- 原8个工作台，整合为一条智慧产线加工，原5人次现只要1人次即可完成
- 快换治具的设计导入，治具从20组降为1组，搭配机械手臂更换，过去动辄4~6小时的换线时间，现今只要5分钟即可完成，加工精度从±10μ提升至±5μ
- 解决方案搭配高压中心出水加工及新式刀具等，将过去3道加工制程有效缩减成1道，提升加工效率达50%
- 批量库存生产模式长达一周的前置期，透过解决方案转换成即时生产、即时供应，库存量从30天降为1天，原7天制程交期、缩短为6个小时
更多案例
