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成功案例

銓寶工業演繹智慧製造 模具製造週期縮短70%

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行業|電力機械器材製造修配業

解決方案

痛點

銓寶工業所生產的PET設備雖然是小眾市場,但競爭者多是國際級,唯有透過智慧製造與虛實整合,將自身20多年模具設計製造經驗數位化和自動化,快速反應做出差異化,提升寶特瓶模具的品質、交期效率,才能保有競爭力。

專案管理
  • 多系統平台的操作與頻繁的圖檔設變,數據及資訊不即時
  • 紙本保存產品圖檔與各類模具開發資訊,資料查找不易
  • 依靠紙本簽核,流程複雜無法掌握簽核進度
模具設計
  • 無標準化,人工建模數據無法反饋運用
  • 2D圖檔手動繪製與標註費工費時
  • BOM單手動製作費工費時且易有錯誤,造成效率低下
製程管理
  • 加工工法、CAM與刀具選用仰賴老師傅經驗
  • 無實施切削模擬的安全與防呆機制,造成加工失誤增加成本和
    出貨不確定性
  • 任務資訊未整合製程應用資訊,依靠人工傳檔,時間耗費巨大且風險高
現場加工
  • 刀具倉儲、安裝與壽命缺乏系統化管理,錯誤率改善有限
  • 機台實際加工狀況無法掌握,造成稼動率低下

效益

「銓寶導入CIMFORCE MOM製造營運管理,結合自身20多年的模具設計製造經驗,作業全面數位化,減少人工作業,從接單到交貨縮短了7成以上的作業時間,不僅大幅提高市場競爭力,
更省下大量企業資源。」

銓寶工業總經理 謝樹林

專案管理
  • 行銷同仁藉助系統可快速回應客戶需求和掌握訂單狀況
  • 單一化系統平台操作
  • 錯綜複雜的資料集中化管理,確保數據正確性和即時性
  • 任務管理系統化
  • 專案資訊看板全盤掌握進度,降低任務管理困難度
模具設計
  • 原2.5天才能完成的瓶模設計工作,現半天即可完成
  • 瓶模設計標準化
  • 模具樣板可直接輸入參數,快速完成與設計彈性兼具的模具圖檔
  • 圖檔產製數位化,系統自動產製輕量化JT圖檔,並儲存私有雲供相關單位使用
製程管理
  • 3D製程設計,幾何特徵可快速渲染上色
  • 可分工段輸出3D輕量化圖檔與PMI
  • 系統整合管理機台、刀具和治具與素材檔,可進行切削模擬,
    避免過切和撞機等問題產生
  • 知識數位化,電子工單完整收納刀具、夾治具與CANM應用領域知識,避免技術斷層
  • 縮短新人培訓時間,可快速學習獨自操作系統和設備協作
  • 智慧偵測工位,解析形狀、大小、精度等資訊,自動匹配測針,排佈量測點及模擬排除干涉,自動生成量測程式
現場加工
  • 資料完整串接,加工現場智慧化,系統指示人員操作步驟,製程進度完整掌握便於管理

國內專業PET吹瓶設備大廠銓寶工業股份有限公司在工業局的專案協助下,於106年下半年攜手上博科技開始推動PET吹瓶模具製造部門導入智慧製造,藉由上博科技 MOM製造營運管理虛實整合軟體與現場加工產線,將銓寶工業20多年的模具設計製造經驗潛力發揮出來,成功數位轉型。

銓寶工業總經理謝樹林表示,生產PET設備雖然是小眾市場,但是他和台灣很多隱形冠軍一樣,面對的都是國際級的競爭對手,台灣企業如果不
轉型、不做出差異化,很難讓台灣的製造業在國際上用大量製造作競爭。

藉由上博科技MOM製造營運管理,客人下單後,能在半天就可以完成原來要2.5天才能完成的瓶模設計工作,讓行銷同仁透過系統能快速回應客戶,滿足客戶需求和掌握訂單狀況。

此外,透過系統在瓶模加工,整體作業時間大幅縮短到只要原來的1/3,原來兩週才能交貨的PET模現在只要4天就可以交貨。從接單到交貨縮短了7成以上的作業時間,對於需要高度彈性化的銓寶工業,非常具有競爭優勢。特別是如果未來再將自動化導入,相信大量客製化這種接單、生產的模式,一定能夠在快速實現,為銓寶工業帶來新的商業模式和產生新的競爭力。

現場幹部對於導入效益是最有感的單位,銓寶工業負責行銷業務的陳怡均小姐表示,透過系統來協助與客戶的對應或是與內部設計、製造部門的溝通,簡化了許多表單和程序,重點是不會發生錯誤,即使是客戶臨時要求的設計變更,由於系統的協助,能及時停下相關作業,無關設計變更的作業還能持續進行,不會造成工作的延誤或錯誤產生,讓業務部門可以應付更多的訂單與各式各樣的客戶要求。

製造部課長余家輝提到,現在客戶買吹瓶機不是只買機器,客戶需要onestop all shoping的服務,所以銓寶工業不能只有提供機器給客戶,需要連同吹瓶用的模具都要供應,再加上舊機台加購的模具,模具部門連過年期間機器都在加工,現在是連做錯都不能發生。新系統導入不只是節省時間,更重要的是,系統可以幫忙擋很多程式、機器、刀具在加工時的錯誤,這是光用人員無法做到的。

機械業者現在面臨的另一個難題是缺工,模具課副課長黃炫彰提到,以前沒有人,光有機器,模具就是做不出來,但是大部分的年輕人都不願意到現場,所以聘不到足夠的人力,現在現場的工作同仁表示,現在大部分的工作時間是在系統上操作,坐在電腦前的時間比站在現場的時間多很多,只要系統確認沒有問題,機器就可以自動加工,工程師可以有更多的時間從容應付訂單的需求,而不是被業務追著跑,有加不完的班。

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