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PROJECTS
成功案例

町洋企業實踐數位轉型 從設計到製造全面提升近40%效率

行業|模具製造

解決方案

痛點

町洋企業為全亞洲第一大端子台製造商,產品廣泛應用於工業控制與自動化生產設備,致力於成為「以智慧型端子台製造為核心的服務商」,
為能持續協助客戶提升自動化工程技術,如何減少模具設計時間與降低失誤率已成當務之急。

  • 模具設計無統整,與製程易有出入
  • 2D模具繪圖效率低,不易檢查
  • 3D模具設計人員標註費工費時,產出檔案巨大,現場人員無法快速查閱
  • 設計變更圖紙管理困難,現場製造易有資訊落差導致加工浪費
  • 現場加工製程狀況無法及時掌握,失誤率有待優化

效益

機台運行0撞機

現場加工全數位化管理

自動量測0失誤

CMM自動佈點、產生程式及量測報告

模具設計縮短40%時間

設計標準化,減少人為失誤

町洋企業導入CIMFORCE MOM製造營運管理全方案,包含AMDS模具設計、CAPP製程設計、APS生產排程、CNC智慧製造解決方案、EDM智慧製造解決方案、WEDM線割智慧製造解決方案、CMM智慧量測解決方案、刀具管理、Task Manager後台程式管理。協助町洋企業從專案管理、模具設計、BOM 管理系統、製程任務、CNC 工段系統與刀具管理、EDM 設計加工、WEDM 工段系統、CMM 模組、APS 排程,到鉗工、採購外包等等
,並可串接整合ERP、PLM等資訊系統,進行全面性的生產數位化與製造系統優化,實現數位轉型。

該專案目前進行第二階段整廠自動化工程,協助町洋企業有效縮短模具交期,全面提高產能及良率,達成系統化、精準化、省人化,進而實現工業 4.0。

  • 模具設計標準化,減少模具設計時間40%以上
  • 建立3D零件庫與模座庫,採用定義配置的方式進行設計作業,搭配快捷工具,提升設計效率並減少人為失誤
  • 建立顏色公差標準,大幅節省人員模具設計手動標圖時間
  • JT圖檔輕量化,現場人員可快速查閱與判斷,後續CAM針對顏色屬性自動判斷
  • 全數位化傳遞模具BOM 訊息,全廠由圖紙化成功進展到無紙化作業
  • 系統即時管理模具設計變更,實現模具設計與現場製造無縫接軌,避免資訊斷層誤差,導致現場加工浪費
  • 製程數位化減少人工作業,編程失誤率降低85%以上,大幅提升程式設計效率與準確性
  • 掌握產能負載並合理分配產能,可及早針對狀態預警或逾期風險應對
  • 提高生產能見度與交期準確度,滿足客戶需求 
CNC智慧製造解決方案EDM智慧製造解決方案WEDM線割智慧製造解決方案
  • 全數位化管理實現機台運行超過兩年「0」撞機,CNC/EDM/WEDM加工失誤率減少90%,機台稼動率平均80%以上
  • CMM自動佈點、產生程式及量測報告,上線運行一年半已完成近兩萬七千筆量測校正任務,效率提升82%,失誤率降低95%以上
  • 加工所需刀具於NC CAM完成即可產生刀具清單,並自動分流至刀具室觸發備刀
  • 刀具庫存與壽命一站式管理,根據任務預排狀態,預測缺刀、備刀狀況,避免缺刀造成停機

町洋機電是全球主要專業接線端子製造公司之一,產品廣泛應用於工業控制與自動化生產設備,憑藉著豐富的行業經驗與專業技術,致力於成為「以智慧型端子台製造為核心的服務商」。為能持續協助客戶提升自動化工程技術,町洋選擇與CIMFORCE合作,在其亞洲最大的製造基地江蘇昆山廠導入智慧製造全系統。從專案管理、模具設計、BOM管理系統、製程任務、CNC工段系統與刀具管理、EDM設計與加工、WEDM工段系統、CMM模組、APS排程系統,一直到鉗工、採購外包…等,進行全面性的生產數據數位化與製造系統優化。

系統於2019年5月起依據模組分批導入,目前已實現以下成果:

  1. 協助建立模具設計標準化,並導入專為塑膠成型模具而設計的AMDS系統,有效減少模具設計時間達40%。
  2. 於模具設計時建立顏色公差標準,可大幅節省人員手動標圖的時間。結合JT輕量化圖檔導出,現場人員也可快速查閱與判斷,此外,後續CAM自動化也可針對顏色屬性進行CAM自動化的判斷。
  3. 透過全數位化傳遞模具BOM 訊息,全廠由圖紙化成功進展到無紙化作業,可透過系統即時管理模具設計變更,實現模具設計與現場製造無縫接軌,避免資訊斷層誤差,導致現場加工浪費。
  4. 藉由電腦輔助製程規劃實現製程數位化,顯著減少人工作業,提升程式設計效率與準確性,編程失誤率降低85%以上。
  5. 導入刀具管理系統,加工所需的刀具於NC CAM完成即可產生刀具清單,並自動分流至刀具室觸發備刀,刀具庫存與壽命也可透過系統管理,減少刀具浪費。此外,可根據任務預排狀態預測缺刀、提早備刀,可大幅避免停機等待刀具狀況發生。
  6. 透過系統全數位化管理現場加工行為, CNC/EDM/WE 加工失誤率減少90%,實現機台運行超過兩年「零」撞機,機台稼動率平均80%以上。
  7. CMM自動佈點、產生程式及量測報告,上線運行一年半已完成近兩萬七千筆量測校正任務,效率提升82%,失誤率降低95%以上。
  8. 導入APS排程系統,協助町洋掌握廠內產能負載並合理分配產能,更可及早針對狀態預警或逾期風險做出應對。

透過系統進行全廠數位化管理,町洋原模具廠人力雖因疫情減縮了28%,但工時不變產出卻增加,可持續精簡轉往自動化生產。CIMFORCE協助町洋在現有智慧製造全系統的基礎上,實行整廠加工自動化評估。CIMFORCE憑藉二十幾年豐富的現場加工知識與經驗,替町洋規劃了CNC銑削、EDM放電、與CMM檢測共六條自動線。並根據加工所需的作業流程,將工件裝夾區、刀具裝夾區、電極裝夾區、及鉗工與合模區的位置與人員動線都一併考量進去。目的就是讓町洋廠區得以有效縮短模具交期時間,全時運作、全面提高產能與良率,達成模具業界所追求的系統化、精準化
、省人化,實現工業4.0。

CIMFORCE將其中五條自動線排列為工字形,正中央的檢測線可透過機器人與倉儲設備的靈活運用,實現加工與量測無縫串接。六條自動線將於明年一月底進場建置安裝,四月份可驗收完成。而預計以線割自動線為主的2樓廠區也正由CIMFORCE調研與規劃中。

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