PROJECTS
成功案例
台灣瀧澤進軍工業4.0 建構刀架、鑄件智慧產線成效驚人
Play Video about 台灣瀧澤導入CIMFORCE智慧化產線 打造關燈工廠 封面圖
行業｜專用生產機械製造修配業
解決方案
痛點
台灣瀧澤科技為全球數控車床領導品牌，面臨疫期重塑全球分工供應鏈體系，中止跨國商務活動，塑造新形態工作模式避免三密(密閉、密集、密接)，對於傳統單一功能標準機需求勢必銳減等挑戰，如何透過數位解決方案變革因應少量多樣化的彈性生產，降低機台佔地面積需求與愈發強勁的綠能淨零碳排設備需求，並解決少子化缺工縮減人力需求，同時提升零件加工精度等挑戰已刻不容緩。
人力成本考量，導致庫存倍增
因生產成本人力考量，原僅需2個成品，卻非要一次製造6個，剩下4個庫存，增加成本。
資料缺乏整合，數位化綜效無以發揮
台灣瀧澤科技數位化的腳步從不停歇，擁有ERP、MES、FMS、APS等多套系統，但彼此間缺乏整合，無法發揮綜效創造更高價值。
效益
「國內智慧製造軟硬體整合最強的是上博，上博依據瀧澤的需求，全部做到好，解決方案協助機器加工精度高，且機器製造、檢查、記錄，都能自行完成。智慧化升級讓生產的每個環節不但精準且效率大增。生產資料上傳到雲端，成為大數據，更能追求管理的精實優化。」
台灣瀧澤科技 董事總經理 戴雲錦
中小型鑄件智慧加工生產線
日本大福自動倉儲系統
三井精機臥式CNC加工機
CIMFORCE系統整合
彈性加工100多種產品不延遲
產線彈性排程、工序與變換治具
加工效率50%up
加工作業與搬運全自動化
- 串接各系統所有設計與製造資料，緊密連結製造過程中所需要的程式、刀具、治具及機台，有效控管生產排程、即時換線，讓產線可同時進行不同種類工件的加工或同一工件不同工序的加工，因應少量多樣、客製化生產
- 完整記錄所有加工歷程與參數資料，加工技術與經驗數位保存，進而縮短人員培訓時間，快速上手，降低人員機器操作失誤導致損壞工件、撞機等風險，有效解決技術斷層問題
- 整合日本大福（Daifuku）自動倉儲系統，連線三井精機臥式CNC加工機
- 原本全靠人工與天車操作的產線，在加工作業與搬運全自動化後，工具機數量可從原本7台精簡至3台，人員作業準備時間預期可減少35%，加工鑄件效率提升了30％～50％
- 介面即時呈現出自動倉儲上下料及各機台運轉狀態，一目瞭然，方便現場人員及管理者控管
- 可隨時因應任務排程或人為急件，彈性調整排程、工序與變換治具，切換加工100多種產品不延遲
- 系統協助加工精度即時補正，提高30％以上精度
- 可加工長寬920mm、高1070mm、重達1.6噸的超大型工件
刀架智慧加工產線
人力精簡500%
智慧產線整合8個工作台，
原5人次現只要1人次即可完成
交期縮短93%
批量庫存即時生產、即時供應，
原7天製程交期、縮短為6個小時
製程整合提升50%效率
3道加工製程有效縮減成1道
- 加工技術數位化完整記錄，使老師傅經驗加速傳承給同仁
- 涵蓋自動量測、自動補正、預兆檢知等功能，機器一有狀況就可以提早得知維護
- 刀具智慧化管理預知磨損感測檢知，預防性提前更換刀具，完全避免刀具因磨耗所產生的不良品，讓加工精度品質更為穩定
- 整合臥式加工機、無人搬運車搭載機械手臂進行自動上下料，及更換治具的自動倉儲作業標準化與自動化，數據即時上傳雲端，隨時隨地全面掌控，已實現72小時週末無間斷生產
- 原8個工作台，整合為一條智慧產線加工，原5人次現只要1人次即可完成
- 快換治具的設計導入，治具從20組降為1組，搭配機械手臂更換，過去動輒4~6小時的換線時間，現今只要5分鐘即可完成，加工精度從±10μ提升至±5μ
- 解決方案搭配高壓中心出水加工及新式刀具等，將過去3道加工製程有效縮減成1道，提升加工效率達50%
- 批量庫存生產模式長達一周的前置期，透過解決方案轉換成即時生產、即時供應，庫存量從30天降為1天，原7天製程交期、縮短為6個小時
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