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成功案例

台灣瀧澤進軍工業4.0 建構刀架、鑄件智慧產線成效驚人

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行業|專用生產機械製造修配業

解決方案

痛點

台灣瀧澤科技為全球數控車床領導品牌,面臨疫期重塑全球分工供應鏈體系,中止跨國商務活動,塑造新形態工作模式避免三密(密閉、密集、密接),對於傳統單一功能標準機需求勢必銳減等挑戰,如何透過數位解決方案變革因應少量多樣化的彈性生產,降低機台佔地面積需求與愈發強勁的綠能淨零碳排設備需求,並解決少子化缺工縮減人力需求,同時提升零件加工精度等挑戰已刻不容緩。

人力成本考量,導致庫存倍增

因生產成本人力考量,原僅需2個成品,卻非要一次製造6個,剩下4個庫存,增加成本

資料缺乏整合,數位化綜效無以發揮

台灣瀧澤科技數位化的腳步從不停歇,擁有ERP、MES、FMS、APS等多套系統,但彼此間缺乏整合,無法發揮綜效創造更高價值

效益

「國內智慧製造軟硬體整合最強的是上博,上博依據瀧澤的需求,全部做到好,解決方案協助機器加工精度高,且機器製造、檢查、記錄,都能自行完成。智慧化升級讓生產的每個環節不但精準且效率大增。生產資料上傳到雲端,成為大數據,更能追求管理的精實優化。」

台灣瀧澤科技 董事總經理 戴雲錦

中小型鑄件智慧加工生產線

日本大福自動倉儲系統
三井精機臥式CNC加工機

CIMFORCE系統整合

彈性加工100多種產品不延遲

產線彈性排程、工序與變換治具

加工效率50%up

加工作業與搬運全自動化

  • 串接各系統所有設計與製造資料,緊密連結製造過程中所需要的程式、刀具、治具及機台,有效控管生產排程、即時換線,讓產線可同時進行不同種類工件的加工或同一工件不同工序的加工,因應少量多樣、客製化生產
  • 完整記錄所有加工歷程與參數資料,加工技術與經驗數位保存,進而縮短人員培訓時間,快速上手,降低人員機器操作失誤導致損壞工件、撞機等風險,有效解決技術斷層問題
  • 整合日本大福(Daifuku)自動倉儲系統,連線三井精機臥式CNC加工機
  • 原本全靠人工與天車操作的產線,在加工作業與搬運全自動化後,工具機數量可從原本7台精簡至3台,人員作業準備時間預期可減少35%,加工鑄件效率提升了30%~50%
  • 介面即時呈現出自動倉儲上下料及各機台運轉狀態,一目瞭然,方便現場人員及管理者控管
  • 可隨時因應任務排程或人為急件,彈性調整排程、工序與變換治具,切換加工100多種產品不延遲
  • 系統協助加工精度即時補正,提高30%以上精度
  • 可加工長寬920mm、高1070mm、重達1.6噸的超大型工件
台灣瀧澤 中小型鑄件智慧加工生產線

刀架智慧加工產線

人力精簡500%

智慧產線整合8個工作台,
原5人次現只要1人次即可完成

交期縮短93%

批量庫存即時生產、即時供應,
原7天製程交期、縮短為6個小時

製程整合提升50%效率

3道加工製程有效縮減成1道

 
  • 加工技術數位化完整記錄,使老師傅經驗加速傳承給同仁
  • 涵蓋自動量測、自動補正、預兆檢知等功能,機器一有狀況就可以提早得知維護
  • 刀具智慧化管理預知磨損感測檢知,預防性提前更換刀具,完全避免刀具因磨耗所產生的不良品,讓加工精度品質更為穩定
  • 整合臥式加工機、無人搬運車搭載機械手臂進行自動上下料,及更換治具的自動倉儲作業標準化與自動化,數據即時上傳雲端,隨時隨地全面掌控,已實現72小時週末無間斷生產
  • 原8個工作台,整合為一條智慧產線加工,原5人次現只要1人次即可完成
  • 快換治具的設計導入,治具從20組降為1組,搭配機械手臂更換,過去動輒4~6小時的換線時間,現今只要5分鐘即可完成,加工精度從±10μ提升至±5μ
  • 解決方案搭配高壓中心出水加工及新式刀具等,將過去3道加工製程有效縮減成1道,提升加工效率達50%
  • 批量庫存生產模式長達一周的前置期,透過解決方案轉換成即時生產、即時供應,庫存量從30天降為1天,原7天製程交期、縮短為6個小時
台灣瀧澤 刀架智慧加工產線

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